目前很多企業(yè)還存在傳統(tǒng)機械生產(chǎn)加工過程中較準費時，每件工件都得重新校正安裝時間，工作效率大大降低；換模時加工設(shè)備處于停機狀態(tài)，時間利用率減少；人工校正精確度低，加工精度沒有保障，傳統(tǒng)機械加工，無法重復(fù)定位，出錯率高；傳統(tǒng)生產(chǎn)模式人員成本高，而且工作效率不能得到保障。

因此，在這技術(shù)化迅速發(fā)展的時代，傳統(tǒng)機器的機械生產(chǎn)加工已逐步演進到自動化液壓夾具配套機床使用可絕對提供機床使用率，無需重復(fù)定位；減少人為因素，合理規(guī)范作業(yè)流程；減少人工成本，杜絕機床的資源浪費；裝夾迅速，加工精度高達0.002mm以內(nèi)，可大大提高模具質(zhì)量，縮短模具的生產(chǎn)周期。精密定位工裝夾具定位系統(tǒng)使工裝定位元件將柔性和剛性完美結(jié)合，從源頭上控制累積誤差。

柔性定位系統(tǒng)是一套標準化的快速裝夾系統(tǒng)，理念起源于歐洲，工件或電極隨著托板(電極夾具)進入車、銑、磨、線割、電加工等各道工序，托板底部和卡盤(固定在機床的工作臺或主軸)之間設(shè)置標準的定位、夾緊機械接口，此標準機械接口的重復(fù)定位精度達到±0.002mm，且裝夾時間僅需幾秒鐘時間。

所有的工件和電極都可以在機外安裝，其補償值也可以在機外測定，這樣可以預(yù)先編入程序，實現(xiàn)工件或電極在各工序間的快速標準的互換，省去了裝夾、校表、對刀等輔助時間，能極大的提高效率，節(jié)省成本，使生產(chǎn)自動化成為可能。